坯料库
为延长生产周期储存多个钢锭
料仓可容纳规定数量的钢锭，并将其依次 输送至分离机构。重要因素包括：料仓的可用容量、补料通道、钢锭引导以及在不同表面状态或尺寸公差条件下的运行表现。
锭料给料机
用于热室压铸机的二手锭料给料机
存储。
供料。
补料。
锭料输送系统可将金属锭自动从 存储位置输送至热室式压铸机的熔化或保温单元。该系统支持连续供料，并可 减少熔炉周边区域内反复进行的手动装料操作。
从储存位置到熔池的物料路径
供料系统将材料存储与熔炉 操作连接起来。每个转移点的设计必须确保锭体能以预定方式被接收、安全转移，并送达至预定位置。
存储
存储锭坯
金属锭坯存储在料仓中、输送机段上
或预定的装料位置，以供自动给料。
单件分离
以受控方式接收坯料
系统必须能够单独处理单个坯料，避免多块坯料卡住、重叠或不受控地向前滑动。
运输
将金属锭移至熔炉位置
通过链条、推杆、提升装置或组合机构将金属锭运输至预定义的转运位置。
装料
以规定方式向熔炉装料
落料距离、输送角度和释放信号必须与装料口、熔炼区域及安全方案相匹配。
图示流程为通用示例。实际配置
取决于钢锭规格、合金、熔炉、可用空间以及
所需的自动化程度。
何时应装入下一块钢锭？
装料过程应根据系统对材料的需求进行操作。根据设备情况，该请求可能由料位、消耗量、定时间隔、设备释放信号或多种信号的组合触发。
检测需求
监控料位或消耗量
来自熔炉控制系统、传感器或更高层级
生产单元控制系统的信号表明需要补充材料。
检查释放信号
确保进料路线畅通
在开始移动之前，必须检查限位位置、保护系统、
转移位置以及任何阻塞信号。
装入钢锭
执行运输动作
系统将锭体单个分离，并沿预定路线将其运送至
熔炉的装料位置。
确认工艺
报告终点位置和物料转移情况
传感器和控制系统确认上料操作已完成，或当钢锭未被正确转移时，发出故障信息。
可能的锭料送料机配置
合适的结构取决于钢锭规格、存储 要求、装料高度及可用空间。因此，对现有系统的评估，应基于其实际的机械设计，而非仅依据其型号名称。
链条
沿机械输送段移动钢锭
链式、托盘式或板式输送系统可将物料沿水平或倾斜路线输送。链节间距、托盘间距、链条导向及驱动功率必须与锭的重量相匹配。
提升
克服储存区与熔炉之间的高度差
通过提升、倾斜或推送机构，可将钢锭从 较低的装料位置移至所需的装料高度。安全的终点位置、 定位锁定以及受控的转移尤为重要。
哪些数据决定技术适用性？
在选择二手锭料给料系统时，必须综合考虑材料、熔炉、 安装空间和控制系统。仅凭制造商和制造年份，尚不足以进行可靠的技術评估。
- 锭坯规格
- 长度、宽度、高度、重量及形状公差 决定了料仓导轨、托盘、分离机构以及允许的运输载荷。
- 合金
- 系统必须适用于所用材料、其表面状态以及操作安全要求。
- 料仓容量
- 存储锭坯的数量或总重量会影响 补料间隔以及无需人工干预的可能运行时间。
- 进料能力
- 进料时间、每小时处理的锭数以及实际材料消耗量必须 相互协调。
- 装料高度
- 装料位置、输送路线、炉口及 出料高度必须在空间上与现有系统布局相匹配。
- 安装区域
- 总长度、宽度、结构高度、维护通道 以及补料区域必须在热室单元内有足够的空间。
- 驱动系统
- 电机、减速器、链条、气缸、制动器以及可能的速率 控制决定了载重能力和运动顺序。
- 控制系统
- 启动、请求、限位、故障信息、材料不足、 设备释放及安全回路必须能够与新系统进行通信。
最重要的接口位于熔炉旁
锭坯的传输影响着安全、物料流动和 可操作性。因此，给料系统必须适应该炉的 特定装料口和运行条件。
机械接口
锭坯必须安全地到达预定位置
进料口、溜槽、落差以及任何挡料装置必须 防止材料偏离开口或卡滞在 进料路径中。
装料口
记录炉体的尺寸、位置及可接近性。
转移角度
以受控方式引导锭坯，并防止其发生非预期的
向后移动。
落差距离
通过适当的
转运方案，限制冲击力和可能产生的飞溅。
控制系统接口
炉子必须发出材料请求并启动给料操作
由现有的炉体或工位控制系统决定何时可向炉内 装入钢锭。所有相关的放行和故障信号必须被 明确定义。
请求
用于补料的液位、定时或基于消耗量的信号。
释放条件：
仅在运行和安全条件允许时才进行喂料。
反馈
确认终点位置、传输成功以及可能的
故障。
受控材料进料有哪些作用？
锭料进料系统不能替代炉体的 工艺控制。但它确实能支持可预测的物料 补充，并在仓储、 操作人员与熔融金属之间建立明确的操作流程。
连续的原料补充
充足的料仓容量和可靠的单块分离功能可
支持更长的生产周期，无需反复手动装载
单个钢锭。
可重复的送料过程
明确的运动轨迹、终点位置和控制信号可确保
每个钢锭都沿相同的预定路径送入熔炉。
减轻操作员工作负荷
自动给料减少了在热系统部件直接附近进行重复性手动操作的次数。
与整个系统的集成度更高
材料短缺、给料请求及故障均可由
中央控制系统记录，并与热室机的运行进行协调。
热室机的运行。
热室自动化中的锭料上料
材料供料位于生产流程的起始阶段， 随后依次进行模具准备、铸造循环、出料、分离、 运输和质量控制。
热室自动化
材料供应、模具喷涂、取出、分离、
运输及过程控制概览。
查看概览
热室压铸机
用于热室压铸的二手机器及成套系统。
查看类别
喷涂机
用于开放式压铸模具的自动准备和预处理。
。
查看类别
出料装置
模具开启后自动取出铸件。
查看类别
输送带
铸件、浇口及分离出的材料碎片的进一步运输
。
查看类别
二手机坯供料系统的技术检查
除外部尺寸外，还应全面记录料仓、分件机制、 输送系统、控制系统、安全设备以及 实际供货范围。
料仓
料仓与物料导向系统
检查导向装置、支撑件、限位装置及补料口，以确认其是否存在
磨损、变形，以及是否适合预定的铸锭规格。
分离
分离机构
止挡、推杆、挡板、限位器及传感器必须能够可靠地释放单个
锭块，并防止多锭同时进料。
驱动
驱动与动力传动
检查电机、减速箱、链条、皮带、联轴器、气缸
以及各润滑点的状态，确保其具备足够的承载能力。
Pos
限位及位置监控
检查限位开关、接近传感器、止动装置、制动器及
反馈信号的功能及定位重复性。
控制
控制系统与接口
记录电气柜、操作面板、PLC、程序、
电路图以及与热室系统之间的通信信号。
Saf
安全设备
评估防护罩、门、互锁装置、紧急停止装置、通道防护措施
以及运动轴的安全停机功能。
安装
安装与炉体连接
将装料高度、输送路线、干涉轮廓、维护通道及安装点与新系统布局进行比对。
实际包含哪些组件？
所提供的二手上料系统范围可能差异很大。 购买前，应明确哪些机械、 电气和安全相关部件包含在内。
基础设备
料仓、机架、输送段、提升装置、推料器、转运装置及现有的炉体连接。
驱动设备
电机、减速机、气缸、阀门、链条、皮带、变频器及所需供电模块。
电气设备
电气柜、PLC、操作面板、传感器、限位开关、
电缆、程序及可提供的文档。
安全设备
安全护罩、防护盖、门、互锁装置、紧急停止按钮以及与整个系统安全回路的接口。
外围设备
料槽、安装部件、平台、物料容器、
液位传感器及附加输送元件。
翻新及适应新系统
根据其状况，二手锭料送料系统可进行 清洁、机械检查、翻新，并适应新的 锭料规格或不同的安装环境。
只有当ingot、输送路径、熔炉和控制系统协同工作时，feeding system 才适用。
机械翻新
检查或更换导轨、轴承、链条、减速器、驱动
系统、气缸和分拣组件。
规格调整
将料仓宽度、导轨、托盘、限位装置及转移位置等部件调整至与新锭尺寸相匹配。
与熔炉的连接
将装料高度、料槽、落料距离、安装
布局及安全区域与新的熔炼炉或保温炉进行协调。
控制系统集成
将请求、释放信号、限位位置、物料短缺、故障及安全信号集成到新的单元控制系统中。
购买或出售二手机坯喂料系统
FISS 根据锭坯规格、料仓容量、给料能力、装料高度、安装区域、炉体连接及控制系统，协助寻找合适的锭坯给料系统并进行技术选型。 如果目前在线上没有合适的二手系统， FISS 可以通过其国际网络专门为您寻找 合适的解决方案。
在出售设备时，FISS 提供状态评估、 技术文档编制以及单台喂料系统和整套热室压铸单元的国际营销服务。除 中介服务和国际营销外，根据项目具体情况，FISS 直接购买也可能是可选方案。
