通过取出装置、滑槽或分离装置，将铸件、 铸件簇或浇口放置在传送带上的 指定位置。
传送带
热室压铸系统用二手输送带
高温工件从机器中取出。
物料流动绝不能中断。
输送带从自动化热室压铸单元接收铸件、浇口和分离出的材料 碎片。坚固的 金属铰链或钢制铰链板输送机专为热件、 反复转运以及铸造环境中的持续运行而设计。
从取料到下游工艺之间的受控路径
传送带构成了热室自动化系统中的动态连接。 进料、输送段和出料必须与 部件位置、温度、设备 循环以及下一道工序站相协调。
皮带速度、有效宽度、侧导轨及可能的挡块确保 工件在系统中顺畅输送，不会造成 积压。
在输送带末端，工件将以一种 受控的方式被转移至容器、称重装置或 下游加工或分拣工位。
进料
进料高度和落差距离
这些参数必须与前一工位以及部件的敏感度相匹配。
输送
输送带宽度与速度
这些参数决定了部件间距、吞吐量以及可能的
停留时间。
卸料
出口高度和方向
这些参数必须与容器、秤或
下游系统协调一致。
示意图：实际配置取决于
设备布局、输送物料、部件温度以及
所需的卸料位置。
为何使用金属铰链式输送机输送热压铸件
刚从模具中取出时，铸件和浇口可能仍含有 相当大的余热。因此，输送带材料及所有相邻的 部件必须能够承受预期的 温度并耐受机械接触。
耐高温输送表面
金属铰链板对热铸件的反应与塑料
或橡胶输送带不同。 实际部件温度、接触时间以及热量向铰链、导向装置和支撑结构的传导情况，仍然是决定性因素。
坚固的机械结构
浇口、棱角锋利的铸件簇以及不规则的部件
几何形状都可能使输送带承受机械应力。 因此，应检查板片、
铰链和销轴是否存在磨损、
变形及损坏。
可清洁结构
金属碎屑、脱模剂残留物和细小浇口碎片绝不能
长期阻碍输送带的运行。可接近性、刮板
及清洁方案都会影响维护工作量。
受控的部件定位
侧导轨、挡块或托架可防止部件在上坡、变向或不规则装载时从传送带上滑落。
输送机的几何形状遵循系统布局
接收点与卸料点之间通常存在高度差，因此，合适的输送机形状取决于可用空间以及相连设备的布置位置。
直线
单层输送
直线传送带适用于进料点与出料点高度相近的 物料输送。简单的路线通常能改善 可接近性、清洁和维护。
倾斜
在单元内克服高度差
在上升段，必须考虑倾角、部件位置和摩擦力等因素。可能需要使用挡块或带纹理的金属板，以防止被输送物料向后滑动。
Z形
低进料点与高卸料点
Z型输送带将较低的接收点与较高 的卸料点连接起来。例如，这种设计可从机器区域接收 部件，并将其输送至容器或 后续设备。
哪些技术参数决定其适用性？
应根据二手输送带的实际 安装尺寸及计划输送的物料对其进行评估。仅凭 制造商和制造年份不足以进行 技术评估。
输送表面
皮带宽度
有效宽度必须与铸件或铸件簇的尺寸、位置及可能的
旋转情况相匹配。
安装
总长度和结构高度
进料口、输送段、倾斜段和出料口必须符合
现有的设备布局要求。
转运
进料口和出料口高度
这些高度必须与提取装置、
分离装置、称重装置、容器或下游
设备相协调。
运动
皮带速度
速度会影响间距、停留时间以及皮带上零件的数量，应与机器循环周期相匹配。
输送物料
部件重量与处理量
单件重量、每个循环的部件数量以及最大物料
体积决定了所需的承载能力和驱动功率。
温度
热负荷
预期部件温度必须与皮带板、润滑系统、轴承、防护罩及相邻部件相兼容。
电气系统
驱动与控制系统
电机功率、减速机、变频器、电机保护装置及
接口必须与新的单元控制系统相兼容。
转运点决定了物料流是否保持可靠
许多故障并非发生在开放式输送段，而是在 装料和卸料过程中。因此，应特别谨慎地协调被输送物料的落差、方向和速度。
装料
控制冲击力
排料单元或料槽应将零件放置得当，确保其
不会越过侧导轨，也不会以
不必要的高冲击能量撞击输送带。这一点对于薄壁或易损铸件尤为重要。
皮带运行
防止积料
输送带速度和可用输送面积必须能够容纳
产生的工件数量。如果工件回堵至前一工位，则可能影响整个机器的运行周期。
卸料
安全送达下一工位
在输送带末端，工件必须以可控方式进入容器、溜槽、
称重装置或后续输送机。小浇口和不同尺寸的工件可遵循
不同的卸料路径。
输送物料决定输送机设计
并非每条输送带都仅用于运输成品铸件。 根据自动化方案的不同，可能需要输送完整的铸件簇、 已分离的铸件或浇口。
铸件簇
铸件、浇口和溢料形成不规则轮廓。传送带的
有效宽度及侧导轨必须提供足够的空间，
以适应部件位置的变化。
已分离的铸件
经过分离装置后，多个单独部件可能同时到达传送带上。
必须考虑部件的分布、部件间的接触以及
潜在的敏感表面。
浇口和回料
锐边或细小的金属碎片可能卡在缝隙和
转运点中。输送带的结构和清洁方案
应据此进行调整。
混合物料流
当不同规格的物料混合输送时，必须明确下游是否计划进行进一步分离、重量检测或人工分拣。
热室自动化中的输送带
输送带连接了提取、分离和质量控制环节。因此，其 速度和释放信号必须与相邻工位进行协调。
热室自动化
物料供应、模具喷淋、提取、分离、
输送和检测的概述。
查看概述
取出单元
取出单元决定装载高度、工件位置
以及输送带的输送时机。
查看类别
分离单元
分离后的铸件和浇口可通过不同滑槽或传送带进行后续转运。
查看类别
称重检测装置
传送带以适当的顺序和速度将零件送入称重检测系统。
查看类别
输送带配件
Z形钢铰接板输送机及用于热室自动化的部件。
查看配件
二手输送带的技术检查
除外部尺寸外，还应记录带板、铰链、 导轨、驱动系统及随附供货范围。
01
钢制铰接板及连接件
检查铰接板、销轴和铰链是否存在变形、裂纹、
过大的间隙、锋利边缘以及卡住的残留物。
02
链条、导向点和张紧系统
链条伸长、链轮、导轨、导向轴以及
张紧范围都会影响传送带运行的平稳性和直线度。
03
电机和减速机
记录电机功率、减速机状态、轴承噪音、
密封情况、联轴器以及任何现有的制动装置。
04
变频器与转速控制
检查转速是否可调，以及变频器、参数集和操作元件是否齐全。
05
支撑框架和护罩
检查框架、支撑件、滚轮、高度调节装置、护罩
以及侧导轨的稳定性和适应性。
06
控制系统与安全措施
评估电气柜、电机保护装置、紧急停止装置、
积压物料监测、防护罩以及与整个系统的接口。
07
拆卸与运输
在拆卸前记录整体尺寸、重量、重心、
可拆分部分、吊装点及运输位置。
正确的皮带速度取决于整个工艺流程
传送带速度更快并不一定意味着生产效率更高。速度必须 与工件装载量、所需间距、可能的冷却时间以及下道工序相匹配。
速度过慢
工件可能积压、相互接触，或造成积压，
甚至波及前一工位。
与工艺匹配
工件以足够的间距移动，并在预定周期内到达
下游工位。
速度过快
传送过程可能失控，工件可能以过快速度进入
容器或检测工位。
翻新与改造
根据其状况，二手输送带可进行 机械检查、清洁、翻新，并适应新的 输送高度或工件流量。
只有当以下条件同时满足时，输送机才算适用：
进料、输送和卸料环节协同运作。
机械翻新
检查或更换皮带板、铰链、销轴、链条、链轮、
轴承和导向部件。
几何形状调整
将支撑框架、进料口、出料口、侧导轨、
料槽及输送高度与新布局进行协调。
驱动系统和速度
检查电机、减速器和变频器，并将速度范围调整为与新的零件流量相适应。
电气集成
将启动、停止、运行启用、故障信息及
安全信号集成到热室单元控制系统中。
购买或出售二手输送带
FISS 提供合适的输送带搜索服务，并根据带宽、长度、配置、 进料和出料高度、部件温度、带速以及 现有的热室自动化系统，进行技术选型。 如果目前在线上没有合适的二手输送带，可通过国际网络寻找替代系统，或根据项目需求提供全新解决方案。
在出售设备时，FISS 提供状态评估、 技术文档编制以及针对单个 输送带和完整自动化生产线的国际营销服务。除 中介服务和国际营销外，根据项目需求，FISS 直接收购也可能是 一种选择。
