部件几何形状与敏感轮廓
薄肋、长突起、可见表面或敏感功能区域在与其他部件接触时可能受到应力作用。因此，滚筒不仅要分离铸件簇，还必须为铸件提供合适的运动空间。
分离单元
用于热室压铸系统的二手分离滚筒
铸件和浇口一同从模具中脱出。该滚筒
将材料流分隔开来。
分离滚筒用于自动化热室压铸单元中，用于将锌铸件与浇道及溢流分离。从模具中取出的一组铸件被转移到旋转滚筒中，在滚筒内移动，然后作为单独的材料组分排出。
旋转
→
分离
→
排出
取出后立即进行机械分离
分离转鼓将重复性的人工操作融入了自动化的零件流中。其配置必须确保在铸件本身尽可能以受控方式通过转鼓的同时，将浇口和溢料分离出来。
从开模到分离不同材料组分
分离并非孤立的操作。转移位置、入口、滚筒运动和出料必须与取出单元、输送设备以及后续生产流程协同工作。
取出
将铸件簇从 模具 中取出
模具打开后，由取出装置或机器人将铸件、浇口和溢流件移出模具区域。
转移
将 铸件 簇送入滚筒入口
转运高度、落差及入口几何形状应确保铸件不会落在滚筒旁、发生卡塞或不必要地猛烈撞击设备。
分离
在旋转过程中分离铸件簇
滚筒轮廓、内部提升器、转速和停留时间共同作用，产生针对特定铸件簇所需的运动。
分拣
将铸件与返料分别排出
分离后的铸件被输送至下一道工序工位。浇口和溢料可导向单独的容器或返料通道。
具体配置取决于铸件组、滚筒设计、所需吞吐量以及可用的输送设备。
分离滚筒是如何工作的？
分离作用是由旋转滚筒内铸件簇的受控相对运动产生的。最高转速并不一定就是最有效的设置。
滚筒几何形状
内径、长度、倾斜度、进料口、出料口以及任何内部提升装置共同决定了部件在滚筒内的运动方式。
旋转运动
转速影响下落高度、翻滚动作和机械载荷。必须根据铸件及其浇口连接情况进行调整。
停留时间
铸件簇需要足够的运动才能实现可靠分离。然而，过长的停留时间会增加铸件间的接触和表面应力。
卸料方案
开口、溜槽、传送带或收集容器必须安全接收分离后的组分，并将其准备好以供后续工序使用。
并非所有铸件簇在滚筒内的行为都相同
在购买系统之前，应使用真实的样品部件或具有代表性的部件数据，以确定现有的浇口配置是否适合机械式滚筒分离。
铸件和铸件簇的重量
铸件质量以及铸件、浇口和溢流口之间的尺寸比，都会影响旋转和下落过程中产生的力。必须据此相应调整转鼓的驱动系统和内部几何结构。
落差高度与转移点
铸件最初进入滚筒以及随后的卸料过程可能会对表面和薄壁区域造成应力。因此，应尽可能控制好转移过程，并使用合适的溜槽或传送带。
吞吐量与可用循环时间
滚筒必须能够容纳产生的部件体积，同时避免铸件簇堆积或阻碍后续机器循环。因此，进料和出料环节必须纳入吞吐量评估中。
哪些数据决定选型？
仅凭制造商和制造年份不足以完成技术选型。决定性因素包括铸件群、所需的分离效果、可用空间以及与现有自动化系统的集成情况。
- 铸件与浇口
- 尺寸、重量、材料厚度和分离点决定了所需的滚筒尺寸和运动强度。
- 滚筒尺寸
- 直径、长度、进料高度、出料高度和总安装面积必须与零件流向及现有生产单元相匹配。
- 速度与驱动系统
- 电机、减速箱和任何可调速控制装置决定了可能的运行范围以及对不同产品的适应性。
- 产量
- 每分钟或每小时预计需处理的铸件簇数量必须能够被安全排出，且不会造成积压。
- 进料口和出料口
- 转运溜槽、进料输送机、出料口、零件输送机和浇口容器在空间布局和功能上必须相互协调。
- 控制系统
- 启动、停止、操作释放、故障信号、电机保护和安全电路应能够与热室压铸单元进行通信。
良好的分离不仅仅是指简单地拆下浇口
必须从自动化和部件质量两个角度对结果进行评估。
完全分离
应可靠地分离浇口和溢料，以防止分离不完全的簇状物进入后续工位。
受控的部件接触
应以尽可能小的不必要落差和接触应力来产生所需的运动。这对可见表面和薄壁轮廓尤为重要。
畅通的材料流动
铸件、浇口及可能出现的小零件不得在进料口、滚筒内部或出料点发生永久性卡滞。
可重复的操作
可调节的参数设置、终点位置、电机监控及预设的转移点，有助于在较长的生产周期内保持操作的一致性。
热室自动化零件流中的分离单元
从原料喂料到质量控制，多个工位协同运作。分离单元将铸件取出与后续的零件处理环节连接起来。
二手分离滚筒的技术检查
除滚筒本体外，还应评估驱动系统、轴承、安全设备、转运点以及实际供货范围。
滚筒筒体及内部几何结构
检查滚筒壳体、焊缝、进料口、出料口、提升器以及任何筛分或分离元件，以确认是否存在磨损、变形和损坏。
沉积物或尖锐边缘可能会干扰物料流动并损坏铸件。
轴承、滚轮和机械同心度
检查轴承、支撑辊、导向辊、轴和安装点，查看是否有间隙、异常噪音以及运行是否平稳。
旋转不规则可能表明鼓体存在磨损、对中不正确或损坏。
电机、减速机和动力传动
记录电机功率、齿轮箱、链条、皮带、联轴器、制动器和润滑点。
如果转速可调，应记录变频器、参数集和允许的控制范围。
进料、出料和输送设备
检查是否包括进料槽、料斗、零件输送机、浇口槽、收集容器或其他输送组件。
高度、宽度及输送位置必须与新的压铸单元相匹配。
控制系统和安全
评估电气柜、操作控制装置、电机保护装置、传感器、紧急停止装置、盖板、门和互锁装置。
当设备集成到新的完整系统中时，必须重新评估其安全功能。
拆卸、运输和安装
记录总重量、尺寸、重心、吊装点以及任何可能的运输分段。
在新地点，必须再次协调基础、对齐、连接负载、安全区域和转移点。
翻新和改造
根据其状况，已使用过的分选滚筒可进行机械检查、清洁、翻新并适应新的物料流。技术可行性取决于滚筒的设计、铸件以及所需的自动化程度。
不仅分选滚筒本身需要正常运转，
整个物料流系统也必须正常运行。
机械翻新
检查或更换轴承、滚轮、驱动部件、减速机、链条、皮带及安装设备。
滚筒适应性调整
根据新的铸件组和产量要求，调整进料口、出料口、内部提升器或滚筒几何形状。
输送设备
针对铸件和回料，重新配置溜槽、传送带、容器及转运高度。
控制系统集成
将释放信号、故障信息、速度控制及安全信号集成到新单元中。
购买或出售二手机器
FISS 根据铸件组、部件尺寸、吞吐量、转鼓尺寸、进料口、出料口以及现有的热室自动化系统，协助寻找合适的分离单元并进行技术选型。如果目前没有合适的二手系统，也可根据项目情况评估替代方案或全新解决方案。
在设备销售方面，FISS 协助对单台分离装置及完整的热室压铸单元进行状态评估、文件编制及国际营销。除中介服务和国际营销外，根据项目情况，FISS 直接收购也是一种选择。
