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称重传感器

热室压铸机用称重传感器设备落入。称重。评估。

称重装置直接在自动化零件流中对新生产的锌压铸件进行称重。铸件从机器上或通过滑槽到达称重板，经过称重后，将根据结果进行后续传输。

与存储的目标重量存在偏差可能表明存在铸件未充满、材料粘连、零件数量不正确或其他工艺偏差。重量检测可提供一个快速的控制信号，但不能替代后续的根本原因分析。

重量成为铸件生产周期的控制值。 目标重量、公差范围、部件送料、称重时间、倾斜机构以及与压铸机之间的接口，这些要素都必须与生产过程相匹配。

公差区间用于区分合格零件与不合格零件

针对每个铸件，系统会存储一个具有允许上下偏差范围的目标重量。若实测值超出该范围，设备可将该部件单独排出，并向机器或单元控制系统发送信号。

公差范围以下

允许重量范围

超出公差

测量值过低

具有规定正负公差的目标重量

测量值过高

公差下限目标值公差上限

示意图说明：目标值和公差是根据铸件、工艺波动以及所需的检测方案来定义的。根据铸件、工艺波动以及所需的检测方案来定义。

重量偏差可能表明什么？

设备虽能检测到偏差，但无法自动识别其原因。因此，应结合模具状态、铸件参数、脱模过程及零件流向来综合评估测量信号。

测量值过低

可能存在材料缺失情况 模具区域填充不完全、铸件簇的断裂部分，或未被称重的单个零件，都可能导致测量重量降低。必须针对该部件及整个工艺流程调查具体原因。

在公差范围内

重量检测通过 测量值在存储的容差范围内。该零件可按预定合格件流向，被转移至传送带、容器或后续检测工位。

测量值过高

可能存在多余材料 粘附的浇口残留物、飞边、多个零件同时放置在秤上，或铸件簇的排列发生变化，都可能导致测量值增加。在此情况下，称重传感器同样首先起到一个指示作用。

完整的检测循环

重量检测必须在机器循环内完成。因此，部件进料、测量、评估和排出被视为一个连续的流程。

接收

将铸件转移至称重板 通过溜槽、取出装置或输送系统，将零件以可重复的方式引导至预定的称重表面。

接收工件

稳定

让机械运动自然停稳 工件必须稳固放置，以确保冲击、振动或与溜槽的接触不会对测量值产生不必要的影响。

准备测量

测量

将实际重量与存储的目标值进行比较 称重电子装置记录重量，并根据配置的上下公差进行评估。

合格 / 超出公差

倾斜

将工件朝预定方向排出 根据设计不同，托盘会向固定或可选的方向倾斜，并将合格件与超出公差的工件分别输送。

排出

报告

将结果传输至生产系统 根据接口和系统设计，可对释放信号、故障信息、计数器或停止请求进行进一步处理。

机器接口

电-气式称重传感装置的结构

基本结构看似简单，但必须能够承受快速、重复的负荷、落下的铸件，并在长期生产过程中实现可靠的重量测量。

工件接收区 称重板 用于接收铸件并限制其移动。其尺寸、侧壁和表面必须与工件尺寸、下落距离及排出方向相匹配。

测量系统 称重传感器和电子元件 记录测量值，在适用时进行零点校正，并比较实际重量与存储的容差值。

工件排出 倾斜机构 测量后移动称重板。在电-气动系统中，气缸、阀门、缓冲装置和极限位置是重要的检查点。

通信 机器接口 向热室压铸系统传输启动、就绪、合格件、超出公差、故障或停止请求信号。

哪些数据决定了合适的称重传感装置？

不应仅根据设备的制造商和制造年份来选择二手设备。部件重量、称重表面、循环时间、传输点、卸料方案以及现有的控制系統都是决定性因素。

测量范围: 最轻和最重的检测件必须位于允许的称重范围内。还必须考虑适当的余量以及实际的铸件组。

重量公差: 最小可靠可检测偏差必须与工艺重量波动以及预期检测目标相匹配。

称重板: 称重板的长度、宽度、侧壁高度和倾斜几何形状必须能够稳固地容纳工件，且不会导致工件卡住或过早掉落。

称重时间: 称重、评估和排出必须在可用的时间窗口内完成，且不得造成积压，导致影响压铸机。

部件进料: 出料槽、取出装置或传送带必须能以可重复的方式，并保持适当的落差，将部件输送至称重盘上。

卸料方向: 合格件和超出公差范围的零件必须有明确定义的 route 通往容器、输送机或下游检测 station。

压缩空气: 采用气动板驱动时，工作压力、空气质量、阀门设备以及新场地的供气条件，必须符合要求。

控制系统: 电气信号、插头连接、工作电压、机器释放装置和安全逻辑必须与现有的热室系统协调一致。

全新工厂解决方案示例

适用于锌压铸的PPW 3000

除了二手称重装置外，FISS 还提供不同配置的全新 PPW 系统。以下数值展示了部分 PPW 3000 型号的示例规格。

测量范围 5–2,000 g 适用于指定重量范围内的锌压铸件。

称重时间 0.2 s 纯称重时间短，便于集成到自动化生产周期中。

总循环时间 约 3.5 秒 该示例值包含 PPW 系统的机械运动时间。

称重板驱动方式 电-气动式 气动驱动的称重板结合电子式测量评估。

倾斜方向 左/右 根据机型不同，可选择合格件和超出公差件的倾斜方向。

接口 机器/数据 无电位触点，可选配连接至PC、打印机或上级控制系统。

具体技术参数取决于配置、秤盘尺寸及所选设备。相应的报价单或数据表为最终依据。

称重检测能实现什么——以及它无法实现什么

称重检测装置是生产监控的有效组成部分。然而，为了做出可靠的质量决策，必须明确定义检测目标、公差和工艺限值。

快速完整性检测 材料的缺失或多余往往会导致总重量发生变化。这使得在运行中的零件流中，能够直接检测到某些偏差。

无法进行根本原因分析 重量偏差最初仅表明测量值超出了预设范围。随后必须针对模具、设备、铸件参数及零部件进行具体排查。

无法检测不可见的个体特征 当总重量保持不变时，内部气孔、局部结构偏差或肉眼可见的表面缺陷可能无法被检测到，并可能需要额外的检测程序。

需要稳定的输送条件 双重装载、料槽接触、振动或部件卡塞都可能影响测量结果。因此，机械集成是测量方案的组成部分。

热室自动化中的称重传感器

称重检测通常设置在提取、分离或运输之后。其信号也可反馈至铸件单元的上级控制系统。

热室自动化 物料供应、模具喷涂、取出、分离、输送和质量控制的概述。查看概述

出料单元 从开模中取出铸件，并确定后续部件流的起始点。查看类别

分离单元 在对单个零件进行检测或继续输送之前，将锌压铸件与浇口和溢流部分分离。查看类别

输送带 以适当的速度和顺序将部件输送至称重装置，或从该装置继续输送至下一工位。查看类别

新型称重装置 适用于锌压铸的电控气动 PPW 系统、双倾斜秤及其他配置。查看配件

专用秤 用于组件完整性检查及其他工业应用的重量检测。查看类别

二手称重传感设备的技术检测规程

在购买和集成之前，应记录测量功能、机械系统、电子系统、气动系统以及实际的供货范围。应记录测量功能、机械系统、电子系统、气动系统以及实际的供货范围。

测量精度与重复性 反复使用多个试块或参考部件进行测试，并检查测量值是否始终稳定在预期偏差范围内。

零点与校准 检查零点校正、去皮功能、校准状态、参数设置及可能出现的故障信息。

称重板 检查称重板表面、侧壁、铰链、限位装置及部件接触面是否存在磨损、变形和残留物。

倾斜机构 在实际操作条件下，测试气缸、阀门、支点、阻尼、极限位置及卸载动作。

气动设备 检查工作压力、气源单元、管路、阀门及密封件的功能、泄漏情况和可用连接。

电子与操作 记录显示屏、按钮、控制系统、电源、继电器输出、数据接口及可用程序。

机器接口 将插头连接、电缆、信号分配、符合标准/超出公差的信号、释放及可能的停止功能与新系统进行对比。

供货范围 清晰记录秤体、操作单元、电气柜、电缆、连接器、气动元件、料槽、机架及相关文档。

检查、维修与集成

根据其状况，二手称重传感器可进行清洁、机械检查、维修并准备用于新的物料流。也可根据项目需求提供全新设备。

只有当部件、测量范围、出料装置和机器控制系统相互匹配时，称重装置才算准备就绪，可以投入运行。

机械检查 检查称重板、倾斜机构、支点、限位装置、机架及组件导轨的状态和安全运行情况。

气动与驱动系统 检查气缸、阀门、管路、流量控制阀及限位装置，并在必要时进行维修。

测量设备 使用合适的测试砝码，检查称重传感器、显示器、零点、参考值及重复性。

控制系统集成 重新配置目标值、公差、释放信号、合格/超出公差信号、故障信息以及可能的机器停机。

调整零件流向 根据新的布局，调整溜槽、装料高度、称重板、合格件的排出路径以及超出公差件的单独分流路径。

购买或出售二手称重传感器

FISS 提供合适的称重传感设备选型支持，并根据部件重量、测量范围、公差、秤盘尺寸、称重时间、出料方向、压缩空气供应以及与热室压铸机的接口，进行技术选型。除二手系统外，根据具体需求，我们还提供全新出厂的PPW 称重传感器。

在设备销售方面，FISS 可协助进行状态评估、技术文档编制以及单台重量传感装置和整套热室自动化设备的国际营销。除中介服务和国际营销外，根据具体项目情况，FISS 直接收购也是一种可选方案。

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